重介浅槽分选机源头厂家在生产过程中降低成本，可从优化工艺设计、加强设备维护、改进介质回收系统、提升管理效率四个核心方向入手，具体措施及效果如下：

一、优化工艺设计，减少无效损耗

1. 选前脱泥工艺
   • 原理：原煤中细泥含量高易导致介质系统压力增大，磁选机处理能力不足时会造成介质流失（跑介）。
   • 措施：在入选前通过脱泥筛脱除大部分细泥，减少细粒介质进入系统。例如，采用*弛张筛将脱粉粒度降至3mm，筛分效率达85%，既降低介质消耗，又减轻煤泥水系统负荷。
   • 效果：内蒙古某矿通过此工艺，将重介浅槽分选下限从13mm降至8mm，减少末煤重介旋流器入选量，年节省介质成本超10万元。
2. 合理设置筛孔尺寸
   • 问题：脱泥筛筛孔过小（如3mm）会将3-13mm物料送入浅槽，增加分选难度；筛孔过大则细泥脱除不彻底。
   • 措施：筛孔尺寸与重介浅槽分选下限一致（如13mm），或采用干式+湿式分级筛分合并作业，简化流程。
   • 效果：某选煤厂合并环节后，减少末精煤离心脱水机使用，厂房高度降低20%，投资节省15%。

二、加强设备维护，延长使用寿命

1. 关键部件优化
   • 案例：中煤第七十二工程有限公司研发可拆卸聚氨酯块滑道，金属主体与聚氨酯块通过螺栓连接，磨损后仅需更换聚氨酯块，成本降低40%；内置磨损检测组件，检修效率提升50%。
   • 效果：某厂应用后，滑道更换周期从3个月延长至1年，年维护成本减少8万元。
2. 动态检查与密封防护
   • 措施：定期紧固浅槽底板及滑道螺丝，焊补漏料管道；在脱介筛入料口安装防溅料升降式密封罩，防止介质飞溅。
   • 效果：某厂通过此措施，年回收介质粉12吨，直接节省成本3.6万元。

三、改进介质回收系统，提高利用率

1. 磁选机升级
   • 措施：在高密度区安装双滚筒磁选机，分开处理矸石与中精煤稀阶段，减少介质流失。
   • 效果：某厂升级后，介质回收率提高至98%，年节省介质采购成本20万元。
2. 分流与喷水控制
   • 措施：根据原煤性质调整分流量，控制悬浮液中煤泥含量；优化脱介筛喷水管，保证喷水压力达标的同时减少用量。
   • 效果：某厂通过此措施，介耗从1.2kg/t降至0.8kg/t，年节省介质成本15万元。

四、提升管理效率，降低隐性成本

1. 远程控制与自动化
   • 案例：某厂通过自制刮板和远程控制系统，实现介质密度稳定运行，减少人工调节频次。
   • 效果：年节省人工成本5万元，同时避免因密度波动导致的分选效率下降。
2. 小改小革与技术创新
   • 案例：朱家峁煤矿洗煤厂通过加装分煤板优化入料分布，使链条和刮板寿命提升25%，年节约采购成本4.8万元。
   • 启示：鼓励员工提出“金点子”，通过低成本改造解决生产痛点。

五、综合案例：内蒙古塔然高勒矿区选煤厂

• 背景：设计生产能力6.00Mt/a，入选煤以不黏煤为主。
• 改进措施：
  1. 利用*弛张筛进行8mm分级筛分，将重介浅槽分选下限降至8mm；
  2. 末煤暂不分选，仅预留分选场地；
  3. 煤泥采用隔膜压滤机回收。
• 效果：
  • 减少末煤重介旋流器入选量，年节省设备运行成本30万元；
  • 简化工艺流程，厂房体积缩小15%，投资节省500万元。